Puleggia per cinghia in gomma

Flusso del processo produttivo della puleggia in gomma.
La puleggia in gomma è un componente di trasmissione comune nelle apparecchiature meccaniche, trasmette principalmente potenza attraverso la forza di attrito tra la cinghia e la scanalatura della puleggia. Di seguito, dalla selezione del materiale all'ispezione del prodotto finito, parliamo in dettaglio del suo flusso di lavorazione.
I materiali sono solitamente ghisa grigia o ghisa duttile, che hanno un basso costo, una buona resistenza all'usura e sono adatti alla produzione di massa. La lega di alluminio è utile anche in situazioni in cui è richiesta una riduzione del peso. Dopo che le materie prime entrano nella fabbrica, vengono sottoposte a test spettrali per garantire che la composizione soddisfi gli standard. Nell'officina di fusione, gli operai versano il ferro fuso nello stampo di sabbia prefabbricato. Lo stampo viene realizzato preventivamente utilizzando stampi in legno o metallo a seconda del modello di puleggia, lasciando nella cavità dello stampo scanalature e razze. Durante la colata, la temperatura del ferro fuso deve essere controllata a circa 1350 gradi. Se la temperatura è troppo alta può facilmente causare porosità, mentre se è troppo bassa può portare a un versamento insufficiente.
Dopo che la fusione si è raffreddata, è necessario pulirla dalla sabbia utilizzando una granigliatrice per rimuovere le particelle di sabbia superficiali. L'ispettore della qualità tiene in mano un calibro per misurare la dimensione del pezzo grezzo, concentrandosi sul controllo se l'angolo della scanalatura della ruota è preciso e se lo spessore della flangia della ruota è uniforme. Le materie prime con irrigazione insufficiente o difetti di isolamento dal freddo vengono direttamente rottamate. I prodotti qualificati vengono trasferiti al processo di lavorazione. Innanzitutto, la faccia finale e il cerchio esterno vengono lavorati grossolanamente su un tornio normale, lasciando circa 1 millimetro di margine di lavorazione di precisione. L'operatore utilizzerà un comparatore per allineare il pezzo durante l'installazione, assicurandosi che l'eccentricità della faccia finale non superi 0,1 millimetri.
La lavorazione di precisione viene completata su un tornio CNC e l'angolo trapezoidale della scanalatura della ruota viene impostato nel programma. Durante la lavorazione della scanalatura della ruota, viene utilizzato un coltello sagomatore appositamente progettato e la forma della testa del coltello si adatta perfettamente alla sezione trasversale-della scanalatura della ruota. I lavoratori devono condurre un'ispezione casuale ogni 20 pezzi lavorati e utilizzare un proiettore per ingrandire 50 volte per confrontare il contorno. Il processo di perforazione richiede attenzione alla rugosità della parete del foro e la tolleranza dell'apertura deve essere controllata al livello H7. Se un cliente richiede un foro conico, per la lavorazione verrà utilizzato un alesatore specializzato, con una conicità comunemente usata di 1:10 o 1:15.
Il test dell’equilibrio dinamico è un passaggio cruciale. Installare la puleggia in gomma sulla macchina equilibratrice per ruotare e l'apparecchiatura rileverà automaticamente la quantità di squilibrio. L'operatore segna i raggi e utilizza una punta da trapano per rimuovere il materiale nella posizione corrispondente. Lo squilibrio consentito per le pulegge piccole è compreso tra 5 grammi per millimetro, mentre i requisiti per l'uso industriale di grandi dimensioni sono più severi. Si possono vedere alcune piccole ammaccature all'interno della ruota che è stata equilibrata, che sono segni di regolazione.
Il trattamento superficiale deve essere selezionato in base all'uso previsto. La vernice spray viene utilizzata per prevenire la ruggine in ambienti normali e la vernice deve essere sottoposta a test in nebbia salina. Le macchine alimentari dovrebbero utilizzare la galvanica con uno spessore del rivestimento di almeno 8 micron. Per chi ha esigenze di dissipazione del calore, sui raggi verranno realizzati dei fori di dissipazione del calore. A questo punto, è necessario prestare particolare attenzione alla sbavatura dei bordi dei fori per evitare di graffiare la cinghia durante il funzionamento. Nella fase finale del controllo qualità, oltre al nuovo test dimensionale, è richiesto anche il controllo della durezza. Un durometro Brinell viene utilizzato per contrassegnare i punti sul cerchione della ruota per garantire la conformità allo standard HB180-220.
Prima dell'imballaggio, ciascuna puleggia in gomma deve essere rivestita con olio antiruggine e avvolta singolarmente con pluriball. Quando si immagazzinano le merci nel magazzino in base alla classificazione dell'ordine, i prodotti con la stessa specifica non devono essere impilati su più di cinque strati per evitare deformazioni. Molti produttori utilizzano ora la tecnologia di fusione a schiuma persa, che può produrre strutture a raggi più complesse, ma il costo dello stampo è superiore di circa il 30% rispetto ai tradizionali stampi in sabbia.

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